Ford повысила целевой показатель долговечности своих двигателей и трансмиссий, интегрировав искусственный интеллект в производственный процесс для достижения этой цели. Стандарт был изменен с 10 лет и 241 тыс. км до 15 лет и 362 тыс. км эксплуатации без сбоев. Автопроизводитель объясняет это изменение комбинированным анализом жалоб потребителей и результатами собственных внутренних испытаний.
Чарльз Пун, вице-президент Ford по инженерии автомобильного оборудования, определил этот новый параметр. Он подчеркнул, что механический узел является определяющим фактором восприятия качества, поскольку он отвечает за основную функцию транспортного средства. Пун заявил, что истинное качество выходит за рамки маркетинга или сиюминутных тенденций, определяясь как «делать правильные вещи, даже когда никто не смотрит».
Для достижения такого уровня превосходства инженерный отдел компании проводит строгие испытания собственных двигателей. Блоки снимаются непосредственно с производственной линии и подвергаются непрерывным циклам зажигания и остановки, а также полному ускорению.
Суть этого процесса заключается в ежедневной разборке двигателей на заводе в Эссексе с использованием метода, который Ford называет «тестирование отпечатком пальца». Инженеры не ограничиваются визуальным осмотром; они анализируют масло на предмет микроскопических следов материалов. Даже если двигатель работает идеально на динамометрическом стенде, химические показатели могут сигнализировать о преждевременном износе конкретного клапана или шестерни.
Здесь в игру вступает искусственный интеллект. Физические тесты ежедневно генерируют сотни графиков результатов, содержащих сотни тысяч точек данных — объем, который может быть упущен человеческим глазом даже при минимальном отклонении. Программное обеспечение запрограммировано на выявление того, что считается нормой, и указание на малейшую аномалию.
По словам Пуна, периодичность тестов так же важна, как и их точность. Он отметил, что тестирование двигателя каждые три месяца позволяет многим агрегатам остаться незамеченными, тогда как более частая выборка помогает стандартизировать качество продукции, покидающей сборочную линию. Если обнаруживается какая-либо проблема, партия удерживается, а компонент перепроектируется перед выпуском на рынок. Таким образом, Ford стремится избежать затрат, связанных с гарантийными случаями, возникающими спустя годы после продажи.
Этот новый подход появился после неудачи. В июне, комментируя ухудшение качества бренда на североамериканском рынке, Пун сообщил американской прессе, что Ford допустила ошибку, полагая, что достаточно внедрить искусственный интеллект и скорректировать проектные требования для улучшения продукта. Компания снова наняла опытных инженеров, которые в настоящее время наставляют молодых специалистов в интерпретации данных, сохраняя более 100 тысяч автоматизированных тестов с помощью ИИ.
Принятый Ford путь также отличается от пути других производителей. В то время как Nissan использует алгоритмы для сокращения времени разработки новых моделей, таких как седан Skyline, Ford сосредоточила свои технологии на увеличении срока службы своего механического узла.



