Промышленная 3D-печать, известная как аддитивные технологии, предлагает решение проблемы длительного ожидания редких импортных деталей, которые могут требовать месяцев для замены. Эта технология позволяет создавать необходимые компоненты по цифровой модели, минуя долгую логистику и высокие затраты. Существует потенциал для открытия такого центра в Узбекистане, который мог бы обеспечивать местные заводы такими деталями.
Возможность создания Центра аддитивных технологий в Узбекистане стала важной темой на специализированном семинаре по 3D-печати для промышленных предприятий. Мероприятие проходило в Агентстве «Узатом» при участии экспертов Топливного дивизиона «Росатома». В семинаре приняли участие около тридцати компаний из автомобилестроения, химической и горнодобывающей сфер, включая НКМК, «Навоиазот» и UzAuto Motors. Проект предполагает создание рабочих групп, проведение аудита производственных мощностей предприятий, определение перечня услуг и продукции, а также разработку мер поддержки для центра.
Аддитивные технологии используются для создания прототипов, запчастей, технологической оснастки и опытных образцов. Это позволяет оперативно изготавливать редкие детали, восстанавливать изношенные элементы или получать изделия сложной формы, которые сложно изготовить традиционными методами литья или фрезеровки. При этом технология способствует экономии материала, поскольку неиспользованный порошок может быть использован повторно.
Исторически 3D-печать чаще всего применялась для создания прототипов. Первым примером ее серийного внедрения стала авиационная отрасль. В 2015 году на заводе GE Aviation в Оберне (США) начали выпускать напечатанные наконечники топливных форсунок для двигателя LEAP. Деталь, которая ранее состояла из двадцати частей, была преобразована в единое целое, стала легче на четверть и, по данным компании, оказалась в пять раз более долговечной.
Немецкая компания Deutsche Bahn использует 3D-печать для обслуживания своего подвижного состава с 2015 года, изготовив свыше ста тысяч деталей. В 2023 году они создали корпус редуктора маневрового локомотива весом 570 кг и объемом почти один кубический метр, что стало самой крупной деталью, изготовленной ими с помощью 3D-печати. Однако печатался не сам корпус, а литейная форма для его последующего отливания. Если бы такая деталь закупалась стандартным способом, ожидание могло бы составлять в среднем девять месяцев, тогда как с новой технологией срок сократился до двух месяцев. Компания сохраняет цифровые модели в «цифровом складе», позволяя печатать редкие запчасти по мере необходимости, вместо того чтобы хранить их на складе.
В России значимым шагом стало применение аддитивных технологий в атомном машиностроении, где предъявляются крайне высокие требования к компонентам. В феврале 2026 года специалисты «ОКБМ Африкантов» (в составе «Росатом») совместно с учеными-материаловедами завершили исследования, испытания и разработали нормативную документацию для детали насоса реакторной установки РИТМ-200, известной как «колесо». По оценкам специалистов госкорпорации, производственный цикл данного изделия удалось уменьшить примерно на 20%. Разработчики также отметили преимущества технологии, такие как меньшее потребление материала, высокая воспроизводимость и возможность создания деталей сложной геометрии.
Тем не менее, для массового производства простых деталей литье, штамповка или механическая обработка остаются более выгодными методами. Следовательно, решение о применении 3D-печати принимается индивидуально для каждой позиции. Важно понимать, что для промышленного использования аддитивных технологий недостаточно просто напечатать деталь нужной формы; требуется подтверждение свойств материала, отсутствие критических дефектов и стабильность результата от партии к партии, что достигается посредством обязательных испытаний.
Пример «колеса» для РИТМ-200 демонстрирует, как в атомной отрасли, где требования к материалам очень строги, процесс разработки включает комплекс испытаний и создание нормативной базы. В других секторах требования могут быть менее жесткими, однако общий объем работ включает материаловедение, тестирование, отладку режимов печати, последующую обработку и контроль качества. Поэтому для функционирования центра аддитивных технологий необходимы не только принтеры, но и лаборатории, квалифицированные инженеры, а также утвержденная нормативная база.
Первый международный центр аддитивных технологий, созданный «Росатомом», был запущен в сентябре 2025 года в Минске в партнерстве с белорусской компанией «Горизонт». До запуска был проведен аудит ряда заинтересованных предприятий. В центре функционируют два металлических 3D-принтера «Росатома» серии RusMelt, промышленный принтер для инженерных пластиков, 3D-сканер и оборудование для печати песчано-полимерных форм. Годовая производственная мощность центра достигает 1,5 тонны изделий из различных металлов, 3 тонны песчано-полимерных форм и 100 кг изделий из инженерных пластмасс.
Минский проект «Росатом» рассматривается как образец для других стран. По данным пресс-службы госкорпорации, следующим этапом является постепенная локализация производства 3D-принтеров «Росатома» к 2027 году. Уже существуют предварительные достижения: в октябре компания представила первый малогабаритный 3D-принтер RusMelt 150M, собранный с использованием российских и белорусских компонентов.
«Росатом» также разрабатывает проекты создания полноценных центров аддитивных технологий в других государствах. В настоящее время ведутся работы по проектам для Египта. В 2026 году во Вьетнаме было подписано соглашение и меморандум о развитии проекта строительства подобного центра. Сотрудничество с зарубежными партнерами выходит за рамки просто поставок техники; одним из ключевых аспектов является локализация производства. Например, в этом году в Индии началось производство 3D-сканеров российской разработки. Ожидается, что локализация поможет снизить цену оборудования для конечных пользователей и предоставит возможность получить статус «Made in India», упрощая сбыт на внутреннем рынке. В апреле «Росатом» осуществил первую поставку 3D-принтера госкорпорации в дальнее зарубежье — установку RusBeam 2800 для аэрокосмической отрасли в Индию, по результатам тендера.
Параллельно наблюдается рост отечественного производства оборудования в России. В 2023 году московский Центр аддитивных технологий госкорпорации произвел три металлических 3D-принтера, а в 2025 году — уже 13. В начале сентября 2026 года здесь была собрана тридцатая машина. Помимо самого оборудования, «Росатом» занимается производством металлических порошков и программного обеспечения для 3D-печати, а также проводит обучение персонала.
Интерес к аддитивным технологиям в стране соответствует общему курсу на модернизацию промышленности. На августовском семинаре были представлены отрасли, для которых дорогостоящее оборудование является критичным. Для машиностроительных, химических и горно-металлургических предприятий аддитивное производство следует рассматривать не как полную замену существующим методам, а как инструмент для решения специфических производственных задач, где оно оказывается эффективнее традиционных подходов. Эти задачи могут касаться редких деталей, небольших партий, изделий сложной геометрии, восстановления комплектующих или получения поставок из-за границы, занимающих месяцы.
Аудит, запланированный в рамках проекта, должен определить, какие именно детали и операции на предприятиях Узбекистана соответствуют этим сценариям. От результатов этого аудита будет зависеть выбор оборудования, масштаб будущего центра и его экономическая модель. В Минске такой этап уже пройден. Опыт других стран указывает на ряд вопросов, которые должен решить данный проект: кто будет выступать заказчиком центра, кто будет заниматься подготовкой инженеров и сертификацией напечатанных деталей, и будет ли реализовано локальное производство. Ответы на эти вопросы определят, станет ли 3D-печать действенным инструментом для промышленности страны и какой практический эффект она сможет обеспечить.