Пищевые компании внедряют комплексные системы для обнаружения проблем с продуктами до того, как они попадут к потребителям. Эти системы охватывают тестирование сырья, хранение партий и проведение имитационных отзывов продукции.
В последнее время Управление по безопасности и стандартам пищевых продуктов Индии (FSSAI) выдало более 150 уведомлений пищевым компаниям из-за ложной рекламы, недостоверных заявлений и несоблюдения правил маркировки. Среди компаний, получивших такие уведомления, были крупные производители продуктов питания и напитков, включая Nestlé India, PepsiCo, Coca-Cola India, Mondelez India, Abbott India и Ferrero India. В августе FSSAI запретил продажу всех видов гхи, произведенного SDP Industries из Дамана, после того как несколько образцов оказались несоответствующими требованиям. Регулятор также направлял уведомления электронной коммерции и сетям общественного питания, конфисковывал продукцию и в некоторых случаях приостанавливал лицензии.
Эти действия свидетельствуют о том, что отрасль находится под пристальным вниманием относительно своих систем обеспечения безопасности пищевых продуктов — от того, что они производят, до того, что они говорят потребителям, и как они пытаются предотвратить попадание проблемного продукта на рынок.
Каждая упаковка на полке супермаркета проходит через цепочку проверок, которая начинается с поставщиков и сырья, а затем продолжается через производство, тестирование, упаковку и отгрузку. Компаниям необходимо определять моменты, когда сырье может быть использовано в производстве, когда партия должна быть задержана, можно ли исправить отклонение и когда продукт должен быть забракован. Если проблема возникает после того, как продукт покинул завод, необходимо иметь возможность идентифицировать затронутую партию и отследить ее путь.
Существует базовый регуляторный уровень для этих систем. Условия лицензирования FSSAI обязывают предприятия пищевой промышленности, среди прочего, поддерживать установленные санитарные и гигиенические стандарты, вести ежедневные записи о производстве и использовании сырья, гарантировать происхождение и стандарты сырья, а также проводить тестирование соответствующих химических или микробиологических загрязнителей в собственных или аккредитованных NABL/уведомленных FSSAI лабораториях. Такое тестирование должно проводиться так часто, как того требуют исторические данные и оценка рисков, и не реже одного раза в шесть месяцев.
Однако это не означает, что каждая компания должна следовать абсолютно одинаковой программе тестирования. Предприятия могут проводить дополнительные проверки поставщиков, по партиям, по сериям или в процессе производства в зависимости от продукта и выявленных ими рисков.
Способы мониторинга производимых упаковок у компаний FMCG различаются в зависимости от типа продукта. Производитель специй сталкивается с сельскохозяйственным сырьем, загрязнением и перекрестным загрязнением. Производитель сухих закусок должен контролировать влажность, температуру и приправы. Производитель гхи может необходимости проверять качество на фермах, поставляющих молоко.
Компания Business Standard опросила The Healthy Binge, производителя упакованных закусок, который сообщил, что его система контроля качества начинается с поставщика. Тукарам Баде, руководитель производства в The Healthy Binge, заявил: «Мы оцениваем поставщика, проверяем соответствующую лицензию и понимаем, как обрабатываются ингредиенты и сырье. Мы также просматриваем их лабораторные отчеты и Сертификат анализа (CoA)».
Затем компания берет образцы поступающего материала и тестирует их в собственной лаборатории. Результаты сравниваются с техническими характеристиками компании и CoA поставщика. Только материал, прошедший проверку, допускается в производство, по его словам.
Компания утверждает, что имеет 40 контрольных точек качества на разных этапах. Ежемесячные внутренние аудиты безопасности пищевых продуктов используют применимый чек-лист FSSAI и охватывают такие области, как помещения, операции, санитария, личная гигиена, обучение и обработка жалоб. Проверки распространяются от инспекции сырья и тестирования на подделку до внутрипроцессного контроля и тестирования готовой продукции.
Для ZOFF, производителя специй и пищевых продуктов, первая проверка происходит еще до разгрузки партии сырья. Абишаке Джетли, начальник цеха в ZOFF, отметил: «У нас есть контрольный список, чтобы убедиться, что поступающий материал безопасен и соответствует требуемым стандартам безопасности пищевых продуктов». Транспортное средство проверяется на базовую гигиену, включая наличие покрытия и видимых признаков плесени, разбросанного материала или плохой обработки.
Затем материал отбирается из разных частей разных мешков перед тестированием на физическое загрязнение и химические характеристики. Джетли сообщил, что тестирование занимает около восьми часов, после чего материал выпускается для помола, очистки, сортировки и упаковки, в зависимости от продукта. Такой контроль важен, поскольку конечный продукт может быть надежным лишь настолько, насколько надежно сырье, поступающее на завод.
Для Bharat Vedica, бренда гхи, цепочка качества начинается еще дальше вверх по течению. Значительная часть его гхи поставляется с партнерских ферм. По словам Шивананда Солапуре, старшего специалиста по обеспечению качества/контролю качества в Bharat Vedica, член консультативной команды компании посещает производственную площадку поставщика каждую неделю.
Аудит рассматривает условия содержания коров породы Гир, включая их корм, воду и общее управление, а также гигиенические практики на ферме. Он заявил: «Качество и безопасность молока зависят от того, что происходит до того, как оно попадает на стадию переработки».
Образцы берутся из каждой полученной партии гхи и отправляются во внешнюю лабораторию, одобренную FSSAI. Bharat Vedica проверяет такие параметры, как цвет, запах и влажность, а также возможное загрязнение и подделку, сравнивая результаты со своими спецификациями.
Компания также имеет меры контроля на этапе упаковки. Работникам, занимающимся продуктом, выдаются гигиенические наборы, и они обязаны использовать перчатки и маски, а также соблюдать протоколы очистки и санитарии, сообщил Солапуре. Партия также может быть задержана или отклонена из-за изменения цвета или запаха. Bharat Vedica объясняет некоторые такие изменения естественными различиями в молоке, возникающими из-за таких факторов, как гормоны животного, кормление и распорядок дня. Компания изучает такие отклонения, вместо того чтобы просто выпускать партию для соблюдения производственного графика.
Следующая задача — предотвращение загрязнения или смешивания внутри завода. В ZOFF сырье хранится на паллетах, с отдельными зонами для аллергенов, таких как арахис. Компания также использует многослойную упаковку для поступающего материала, чтобы ограничить загрязнение. Джетли отметил, что специи создают еще одну проблему, поскольку сильные ароматы могут передаваться между продуктами, если материалы не обрабатываются или не хранятся должным образом.
The Healthy Binge применяет аналогичный подход. Его складская команда заранее информируется о поступающем материале, чтобы подготовить подходящее пространство. Ингредиенты хранятся отдельно, а образцы случайным образом собираются после получения. Хранение по партиям и по датам также помогает поддерживать прослеживаемость.
Система безопасности пищевых продуктов также зависит от того, насколько последовательно работники соблюдают гигиенические процедуры. Для ZOFF этот момент является одной из самых больших практических проблем. Джетли сообщил, что на заводе работает около 120–140 постоянных и контрактных работников, при этом среди контрактных работников наблюдается значительная текучесть кадров. Он отметил, что новым работникам требуется частое обучение основам практик безопасности пищевых продуктов и правильному использованию средств индивидуальной защиты (PPE). Компания проводит еженедельное обучение, включая базовую гигиену на рабочем месте и методы мытья рук.
Программа обучения и сертификации по безопасности пищевых продуктов FSSAI, или FoSTaC, рекомендует, чтобы лицензированные предприятия пищевой промышленности имели как минимум одного обученного и сертифицированного супервайзера по безопасности пищевых продуктов на каждые 25 работников пищевого производства на каждом объекте. Супервайзеры по безопасности пищевых продуктов должны обучать и контролировать других работников пищевого производства. Поэтому еженедельное обучение на рабочем месте в ZOFF является компанией-уровневой практикой в рамках этой более широкой учебной структуры.
По мнению представителей отрасли, одним из важнейших испытаний системы безопасности пищевых продуктов является то, что происходит, когда цели обеспечения качества и производства/отгрузки вступают в конфликт. Соучредитель The Healthy Binge Пранав Корке признал, что может возникнуть «спор» между производством и качеством, поскольку производство имеет цели, в то время как команда по качеству имеет основания для отказа в материале. «Окончательное решение остается за командой по качеству», — сказал он. Если качество отказывает в материале, производство должно остановиться, а если оно отказывает в произведенной партии, отгрузка не состоится, даже если это приведет к потере производства или продаж.
В ZOFF производственные и коммерческие команды не могут отменить приостановку или отказ по соображениям безопасности пищевых продуктов, по словам соучредителя Акаша Аграваллы. Он сообщил, что за последний год около 5 процентов партий были поставлены на удержание из-за проблем, связанных с влажностью, а затронутый запас хранился на заводе до устранения проблемы и завершения необходимых проверок.
Однако удержание не означает автоматически, что продукт небезопасен. Это может означать, что ожидается тест, не было выполнено требование или необходимо расследование отклонения.
В зависимости от проблемы, команда по качеству может потребовать повторной обработки, дальнейшего тестирования или забраковки. Согласно The Healthy Binge и Zoff, несоответствия, связанные с влажностью, были одной из причин удержания партий. Компании утверждают, что исправляют это путем сушки, после чего переработанный материал может быть использован только после выполнения необходимых проверок. Но если проблема возникает в процессе экструзии или при приправах и изменяет характеристики конечного продукта, партия выбрасывается, по словам компании.
Это различие имеет значение. Удержание или переработка по качеству — это промежуточный контроль, тогда как тест определяет, соответствует ли материал в конечном итоге применимым спецификациям перед выпуском. Правила отзыва FSSAI аналогичным образом предусматривают извлечение, уничтожение или переработку в качестве возможных результатов после того, как пища попадает в процесс отзыва.
Это также влечет за собой деловые издержки. Компания отмечает, что нормальные производственные отходы составляют 7–9 процентов. Эта цифра покрывает нормальные производственные потери и не должна рассматриваться как доля производства, отклоненного по причинам безопасности пищевых продуктов. Они отслеживают эти потери в производственных и качественных записях для выявления повторяющихся проблем.
Жалобы потребителей запускают еще один уровень расследования и процесс CAPA, или корректирующих и предупреждающих действий. Джетли сообщил, что компания стремится ответить в течение семи дней, а действие зависит от характера жалобы. Жалоба на посторонний предмет, например, волос, может привести к более строгим требованиям к СИЗ и дополнительному обучению персонала.
По словам Джетли, компания проводит ежеквартальный отбор проб на рынке и независимое лабораторное тестирование. Он добавил, что отчеты об испытаниях также загружаются на портал Системы соответствия безопасности пищевых продуктов (FoSCoS).
После того как продукт покидает завод, прослеживаемость — это не просто внутренний инструмент управления. Правила отзыва FSSAI 2017 года требуют от операторов предприятий пищевой промышленности вести учет распределения, содержащий информацию, такую как поставщики и клиенты, номера партий или серий, размер упаковки, бренд, дата изготовления и срок годности или срок наилучшего использования. Производители, импортеры и оптовые поставщики также обязаны поддерживать актуальный план отзыва.
The Healthy Binge проводит ежеквартальные учения по имитации отзыва и прослеживаемости. Его записи связывают партии сырья, производственные серии, складские запасы и информацию об отгрузке. Упражнение проверяет как обратную прослеживаемость, от готового продукта до его ингредиентов и производственных записей, так и прямую прослеживаемость через цепочку распределения.
Во время отзыва компания должна определить местонахождение запасов, координировать действия с дистрибьюторами, прекратить дальнейшие продажи и учесть изъятые товары. Статусный срок становится более жестким, как только предприятие приходит к выводу, что пища требует отзыва. Правила 2017 года требуют от оператора предприятия пищевой промышленности незамедлительно, но не позднее чем через 24 часа после того, как стало известно о необходимости отзыва, представить предписанную информацию соответствующему органу. Необходимо остановить распределение.
