O consumo de tintas, tintas de impressão e adesivos depende de substâncias químicas especiais sobre as quais a maioria das pessoas não pensa, sendo que quase toda a cadeia de suprimentos ainda depende de matérias-primas obtidas de combustíveis fósseis. A startup Tulon Materials, sediada em Mumbai e fundada em junho de 2022, aposta que os resíduos plásticos podem substituir significativamente parte dessa matéria-prima.
A empresa foi fundada por Ashish Sarkar, Dr. Rabindranath Mandal e Harsh Bhatt, que trouxeram juntos quase oito décadas de experiência no setor químico. Essa profunda experiência setorial se manifesta na descrição da missão da empresa: superar o que Harsh Bhatt chama de 'ruptura histórica entre a pesquisa científica profunda e a flexibilidade comercial', que por muito tempo manteve desenvolvimentos promissores em ciência dos materiais nos laboratórios por mais tempo do que o necessário.
A tecnologia principal da empresa é um processo de reciclagem de resíduos plásticos que transforma resíduos poliméricos complexos, que geralmente são difíceis ou impossíveis de serem reciclados pelos métodos tradicionais, em resinas químicas adequadas para uso em aplicações industriais reais. Em vez de considerar o plástico reciclado como um substituto de baixa qualidade, a Tulon o desenvolve em componentes especiais para revestimentos, tintas, tintas de impressão e adesivos — categorias onde os padrões de desempenho são muito altos e a substituição de materiais raramente é simples.
A Tulon também utiliza uma chamada plataforma de inovação aberta, colaborando diretamente com parceiros industriais, institutos de pesquisa e clientes para acelerar a validação de produtos, em vez de realizar esse processo de forma isolada. A empresa aplica inteligência artificial em todos os fluxos de trabalho de modelagem química, validação e pesquisa e desenvolvimento para reduzir os prazos de desenvolvimento que na química tradicional de especialidades podem se estender por anos.
A combinação de profunda experiência setorial e execução digital moderna convenceu os investidores. A Tulon fechou uma rodada semente de 10 crore de rúpias sob a liderança do investidor Karthik Sundara Iyer, com a participação de Karan Goshar e Prakhar Pandey da Valour Capital, um fundo especializado em indústria de defesa, aeroespacial e tecnologias profundas, bem como do investidor anjo Agama Shah. O capital obtido destina-se especificamente a acelerar os trabalhos de engenharia e os prazos de comercialização.
A Tulon não visa apenas o mercado indiano. A empresa posiciona seus produtos 'Made in India' para a União Europeia — um mercado conhecido por ter alguns dos regulamentos mais rigorosos sobre materiais no mundo, bem como pela crescente demanda por insumos industriais de baixo carbono. De acordo com a empresa, vários produtos já estão passando por testes técnicos em grandes empresas multinacionais, embora ainda não tenham sido nomeados publicamente.
As discussões sobre desenvolvimento sustentável na Índia frequentemente se concentram em categorias de consumo, como embalagens, moda e alimentos. No entanto, a Tulon aposta em uma área muito menos visível e mais complexa: o nível das matérias-primas industriais, que está discretamente sob os produtos comprados pelas pessoas todos os dias. Se uma lata de tinta ou um tubo de cola puder rastrear parte de sua química até resíduos plásticos, em vez de matéria-prima fóssil primária, a maioria dos consumidores nunca notará essa mudança, o que pode ser exatamente o objetivo.
Os plásticos sintéticos dominaram a produção mundial por muito tempo devido à sua resistência e baixo custo, sendo usados desde embalagens até peças automotivas. No entanto, o seu longo período de decomposição leva ao acúmulo em aterros sanitários e oceanos, causando danos aos ecossistemas. Plásticos reforçados com fibras sintéticas, como fibra de vidro ou fibra de carbono, são difíceis de reciclar e dependem fortemente de combustíveis fósseis não renováveis e esgotáveis.
A necessidade urgente de substitutos ecológicos levou cientistas e engenheiros a se concentrarem em compósitos biodegradáveis feitos de fibras naturais. Os pesquisadores estão criando novos materiais misturando resíduos agrícolas, ervas locais de rápido crescimento e polímeros reciclados. Esses materiais são capazes de aumentar a resistência mecânica dos plásticos tradicionais, ao mesmo tempo que reduzem significativamente o impacto ambiental.
A Aparna Singh, professora do Instituto de Tecnologia (IIT) de Bombaim, observa que o uso desses compósitos aumenta a proporção de componente biodegradável na matriz e torna as fibras mais acessíveis em comparação com os termoplásticos. Ela enfatiza que a adição dessas fibras naturais melhora substancialmente a resistência e a viscosidade dos compósitos.
A Professora Singh, juntamente com seu aluno Nitin Kumar Arya e sua equipe no IIT de Bombaim, está ativamente envolvida no desenvolvimento de materiais compósitos sustentáveis. Suas patentes demonstram o progresso nessa tecnologia. Eles criaram muitos novos materiais ecológicos, combinando plásticos comuns com substâncias biodegradáveis, como a grama Munja e a grama da Bermudas. Esses compósitos verdes se destacam pela maior resistência, durabilidade, leveza, eficiência econômica e alta reciclabilidade, marcando a transição para uma economia circular.
Segundo a Professora Singh, enquanto muitas pesquisas se concentram em fibras naturais comerciais, como cânhamo, linho ou juta, seu trabalho demonstra o potencial de engenharia das ervas locais abundantes, que ainda são pouco estudadas para aplicação em compósitos poliméricos avançados.
Anteriormente, inovações em ecocompósitos frequentemente exigiam formulações complexas e caras, bem como grandes quantidades de compatibilizadores químicos, dispersantes e ligantes sintéticos para garantir a adesão das fibras naturais ao plástico. O trabalho da Professora Singh elimina grande parte dessa complexidade tóxica. Sua equipe desenvolveu métodos ecológicos para combinar plástico com fibras, obtendo várias patentes. Em suas pesquisas, são usadas ervas locais abundantes — Saccharum munja (grama Munja) e Cynodon dactylon (grama da Bermudas) — para reforçar resinas epóxi, polietileno de alta densidade (HDPE) reciclado, polipropileno (PP) e polímeros biodegradáveis, como ácido polilático (PLA), superando os materiais tradicionais em características.
A equipe da Professora Singh desenvolveu um método para misturar fibras finamente picadas de Saccharum munja diretamente com grânulos de HDPE sem o uso de agentes de ligação químicos. Os componentes do compósito são passados por um extrusor de moldagem para criar peças ecológicas e de alta resistência, que são significativamente mais baratas e leves do que os compósitos tradicionais de fibra de vidro.
Outra invenção utiliza a grama da Bermudas. Embora seja frequentemente considerada uma erva daninha de rápido crescimento, sua estrutura densa e fibrosa a torna um excelente agente de reforço. O tratamento da grama da Bermudas com uma solução alcalina simples (hidróxido de sódio) permite remover ceras e impurezas naturais, garantindo uma forte adesão das fibras ao HDPE. O material resultante possui resistência à tração que excede em muito a resistência do HDPE puro.
A Professora Singh observa que as fibras naturais têm naturalmente superfícies hidrofílicas, enquanto o HDPE é hidrofóbico. Essa incompatibilidade geralmente leva a uma má adesão fibra-matriz, transferência de tensão ineficiente e deterioração das propriedades mecânicas. Alcançar uma forte adesão interfacial sem depender fortemente de compatibilizadores caros foi um grande desafio.
Para necessidades industriais pesadas, os pesquisadores patentearam um compósito altamente eficiente de fibras Munja e resina epóxi. Abandonando os plásticos fundíveis, essa invenção incorpora fibras Munja em tecidos e as impregna com resina epóxi curável usando métodos de moldagem com suporte a vácuo. O resultado foi um aumento impressionante de 40% na resistência à tração, permitindo que o compósito de grama selvagem e resina concorra com a fibra de vidro sintética.
Em seu estudo mais recente, a equipe resolveu um problema relacionado a outro processo de fabricação comum — a impressão 3D. Imprimir HDPE puro é extremamente difícil devido à contração e deformação do plástico durante o resfriamento. Nitin Kumar Arya explica que o HDPE é conhecido como um dos termoplásticos mais difíceis de processar por impressão 3D baseada em FDM devido à alta contração térmica e empenamento durante o resfriamento, o que frequentemente leva a uma má adesão das camadas e falha da peça. Superar esse obstáculo foi um dos principais objetivos da pesquisa.
A equipe do IIT de Bombaim desenvolveu um novo filamento para impressão 3D contendo de 5% a 40% de grama Munja. Como ele acrescenta, as fibras possuem um coeficiente de expansão térmica mais baixo do que o HDPE. Isso significa que, ao contrário dos plásticos, elas não sofrem expansão ou contração excessiva ao aquecer. Ao serem misturadas com HDPE, as fibras servem como uma estrutura para o plástico, prevenindo sua deformação durante a impressão. O ajuste correto dos parâmetros de extrusão e da temperatura da plataforma de impressão permite que este compósito seja impresso perfeitamente, garantindo a prototipagem rápida de peças resistentes e sustentáveis.
A aplicação comercial desses materiais recentemente patenteados é vasta e abrange muitos setores globais importantes. Como esses compósitos de fibras naturais são muito leves, mas rígidos, eles podem ser usados na indústria automotiva para tanques de combustível, painéis internos, painéis de instrumentos e para-choques. Na Índia, onde as regras sobre descarte e ciclo de vida de veículos estão cada vez mais rigorosas, os plásticos devem ser reciclados eficientemente ou produzidos usando materiais sustentáveis com alto teor de fibras naturais.
Em casa, eles são ideais para painéis de construção ecológicos, estruturas de suporte, telas de construção temporárias e móveis de alta qualidade, como cadeiras e tampos de mesa, sem apodrecer por cupins ou umidade. Para bens de consumo e embalagens, eles podem substituir plásticos descartáveis ou de difícil reciclagem. Esses compósitos podem ser moldados em itens domésticos resistentes, louças reutilizáveis e embalagens ecológicas.
Nitin conclui que a pesquisa demonstrou com sucesso a possibilidade de usar o mesmo sistema de fibras naturais em moldagem por injeção, modelagem por deposição de camada (impressão 3D) e moldagem com vácuo (VARTM). Essa ampla compatibilidade de processos aumenta significativamente a escalabilidade industrial e o potencial comercial dos compósitos desenvolvidos.
Como o mundo procura urgentemente maneiras de reduzir as emissões de carbono e diminuir a dependência de materiais sintéticos não recicláveis, como fibra de carbono ou de vidro, a produção verde torna-se essencial. Ao transformar ervas selvagens comuns e de rápido crescimento em um agente de reforço para plásticos recicláveis, os cientistas abrem caminho para uma produção mais barata e ecológica. Este plástico reforçado com ervas nos aproxima de um futuro de produção verdadeiramente sustentável, desde peças automotivas leves até embalagens ecológicas de produtos.
